【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】自工業(yè)革命以來，機(jī)械生產(chǎn)逐漸取代人的勞動力，是因為與人相比，機(jī)器擁有更低的使用成本以及更穩(wěn)定的生產(chǎn)質(zhì)量，所以自動化程度成為了衡量一個企業(yè)工藝先進(jìn)與否的標(biāo)準(zhǔn)。目前國內(nèi)絕大多數(shù)汽車工廠都以現(xiàn)代化、自動化程度高自稱，但真正做到的僅有小數(shù)，作為國內(nèi)銷量最火爆的汽車品牌，大眾工廠自動化程度又怎么樣？帶著這個問題，小編走進(jìn)了一汽大眾成都工廠。

● 一汽大眾成都工廠簡介

　　一汽大眾成都工廠在集團(tuán)內(nèi)部被稱為“轎車三廠”，是一汽大眾繼長春一廠、二廠之后建成的第三個生產(chǎn)基地，成立于2009年5月8日。分公司位于成都經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)，規(guī)劃占地總面積為130余萬平方米，已建成的一二期占地面積81萬平方米，設(shè)計生產(chǎn)能力35萬輛/年，而第三期則在有條不紊地建設(shè)當(dāng)中。

　　一汽大眾成都工廠建有滿足整車制造所需的沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間，可生產(chǎn)A級、A0級、B級、混合動力和四輪驅(qū)動轎車，并在距離工廠5公里半徑內(nèi)建有發(fā)動機(jī)廠、零部件園區(qū)和物流園區(qū)，成為中國西南地區(qū)一個全新的現(xiàn)代化制造基地。

　　目前成都工廠主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)有著中國家轎領(lǐng)跑者之稱的捷達(dá)以及與德國大眾同步的最新一代A+級轎車——速騰。捷達(dá)與速騰在緊湊型車市場受歡迎程度可謂火爆，兩車月銷量均超2萬輛，成都工廠建成后，可進(jìn)一步滿足消費(fèi)者的購買需求。

　　此次成都工廠行廠家安排我們參觀了沖壓、焊裝以及總裝車間，涂裝車間由于受環(huán)境限制并未能進(jìn)入，這不得不說是一個遺憾。

● 沖壓車間揭秘

　　沖壓車間占地面積64,791㎡，2009年底開始建設(shè)，共分三期進(jìn)行建設(shè)，現(xiàn)已全部建成。沖壓是轎車生產(chǎn)四大工藝的第一道工序，可以說，好的轎車從沖壓開始。沖壓工藝是將毛坯板料經(jīng)過模具沖壓成型最終得到汽車表面覆蓋件的過程。在沖壓生產(chǎn)過程中，壓力機(jī)的先進(jìn)程度和壓力級別、模具的工藝布置合理性和精度、板料的性能和潔凈度、員工的技能和熟練度等都決定著沖壓件最終的質(zhì)量。

● 焊裝車間揭秘

　　焊裝車間一二三期工程共占地11.7萬平方米，分為南北兩個區(qū)域，南區(qū)為NCS(速騰)區(qū)域，北區(qū)為JETTA NF區(qū)域，中間由一條物流通道隔開。目前有員工4000人左右，實(shí)行雙班生產(chǎn)，每日總產(chǎn)量1800臺。采用半導(dǎo)體激光焊接、等離子釬焊、鉚接、地板柔性夾緊置換以及激光在線檢測等先進(jìn)技術(shù)，具備了更高的生產(chǎn)柔性與更強(qiáng)的質(zhì)量控制能力。生產(chǎn)線設(shè)計產(chǎn)能為每小時50臺，同時預(yù)留擴(kuò)展到每小時60臺的能力，并可以實(shí)現(xiàn)4種車型混線生產(chǎn);該生產(chǎn)線是目前國內(nèi)節(jié)拍最快、產(chǎn)能最高、工藝最先進(jìn)的焊裝生產(chǎn)線。

● 總裝車間揭秘

　　總裝車間占地8.9萬平方米，生產(chǎn)線運(yùn)用先進(jìn)的h型規(guī)劃布局，縮短了物流距離、也使生產(chǎn)線的延長更加靈活。車間采用的國際先進(jìn)電磁驅(qū)動自行懸掛吊具、自適應(yīng)可升降滑橇技術(shù)，配合自動整車合裝及擰緊技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)多平臺、多模塊的柔性生產(chǎn)。整車檢測采用激光三維車輪定位、動態(tài)高速轉(zhuǎn)轂實(shí)驗、UPS整車電器檢測等先進(jìn)工藝，確保在這里誕生的每一輛汽車的卓越品質(zhì)。

　　總結(jié)：結(jié)束一汽大眾成都工廠的參觀后，其自動化程度之高以及先進(jìn)的工藝給小編留下了很深的印象。整個沖壓過程完全自動化，無需工人手動放件與取件，降低工作強(qiáng)度之余保障人身安全。其它諸如底盤車身全自動合裝、柔線生產(chǎn)等，更是領(lǐng)先國內(nèi)很多合資汽車工廠。而激光焊接以及底盤空腔注蠟等先進(jìn)工藝是大眾車型獨(dú)有的技術(shù)，使每輛車品質(zhì)得到保證，也許這正是大眾賣得熱火朝天的原因所在。